Esta iniciativa ha sido posible gracias al trabajo de la planta de carril asturiana y de Global R&D Asturias. Con la nueva técnica, se consigue dar un valor añadido al carril durante la fabricación , sustituyendo costosos aleantes por un proceso de enfriamiento controlado, y mejorando las propiedades de la microestructura de acero.
Mientras que los dos fabricantes y grandes competidores mundiales de este tipo de carril hasta la fecha, Japón y Austria, utilizan para el mismo fin aire comprimido y un polímero patentado respectivamente, en España se usa sólo agua.
El quid del proceso español está en enfriar en distintos grados y ritmos todas las partes del carril, de tal manera que se logra no sólo una determinada dureza superficial, sino un mapa de durezas internas que permiten garantizar la resistencia de la pieza en las condiciones más exigentes.
La planta de Asturias se ha convertido en la única instalación del mundo que ha fabricado más de 60.000 toneladas de este procuto en 2012, lo que le ha permitido abrirse a nuevos mercados internacionales.
Para llevar a cabo el diseño y la puesta en marcha de la producción, ArcelorMittal involucró en la construcción a empresas mayoritariamente españolas(Dragados, Daorje, TSK, Ingemas y Laguna Artea). Además, contó con la colaboración de la compañia de ingeniería mecánica Imasa, la firma de ingeniería eléctrica Ensilectric, el Centro tecnologíco de materiales de Asturias – ITMA Materials Technology – y varios grupos de investigación de la Universidad de Oviedo.
ArcelorMittal ha concedido al proyecto español el premio anual a la mejora continua en la categoría «Crecimiento Top Line»
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